En las últimas décadas y particularmente en los últimos años, hemos visto más y más automóviles japoneses caminando por las calles de nuestras ciudades. Toyota ha estado durante años en la cima del ranking de los mejores fabricantes de automóviles del mundo, y a menudo las compañías de automóviles no japonesas utilizan ingenieros japoneses para poder replicar los excelentes resultados de la industria del sol naciente en el sector automotriz, pero no solo.
¿Alguna vez te has preguntado por qué los japoneses han logrado resultados similares? ¿De dónde viene el éxito industrial de este país insular pobre en recursos naturales?
La respuesta se encuentra en una palabra: toyotismo. la casa famosa coche japonés que da nombre a esta nueva forma de concebir la organización industrial ha generado un sistema de producción innovador y en algunos aspectos revolucionario.
Desde la escuela primaria nos han enseñado que nuestro sistema industrial, fundado en el fordismo, requiere que la línea de producción nunca se detenga. Este fue el punto principal de fortaleza de la cadena industrial. Por supuesto, esto significa que cuando surgen problemas, las líneas inevitablemente producen desperdicios. van a lo mejor en los casos reciclados y en el peor de los casos desechados en vertederos.
El toyotismo, por el contrario, establece que cada vez que surge un problema en una línea, se detiene de inmediato y todos los trabajadores del sector (avisados por un "semáforo" especial colocado en el centro de la fábrica) se apresuran a resolver en el menor tiempo posible el problema. Mientras esto no se resuelva, la línea no puede reanudarse. Este sistema permite no generar ningún desperdicio, con todos los consiguientes ahorros y consecuencias para la protección del medio ambiente.
Por supuesto, la diferencia entre fordismo y toyotismo no está ahí
El prerrequisito en el que se basa el fordismo es el concepto keynesiano de "demanda ilimitada", del que surge la idea de que la producción también debe aumentar. manera ilimitada. El objetivo principal es crear una producción de masa estandarizada basadas en economías de escala, es decir, creando aglomeraciones de empresas que, al concentrarse en un territorio determinado, generan mayores ganancias. Todo esto generaría un círculo virtuoso eso traería aumentar también los salarios de los trabajadores, lo que a su vez generaría una expansión del mercado, lo que crearía un mayor aumento de las ganancias. La fábrica fordista es también el corazón de la sociedad: basta pensar en nuestro Turín con Fiat o en la ciudad de Eindhoven con Philips. La economía y la sociedad de estas ciudades dependen en gran medida de estos marca. Así como todos los sistemas Al estilo occidental, el fordismo es un sistema dualista que ve dos fuerzas opuestas: trabajadores e industriales (lo que genera la famosa "lucha de clases"). Semejante el antagonismo debería estar mediado, como sabemos, por el "Estado socialdemócrata" a través del bienestar, el sistema sindical y las leyes para proteger a los trabajadores.
El toyotismo, en cambio, es el sistema de producción desarrollado por Toyota a partir de los años 90, pero que luego se extendió primero a todas las empresas japonesas y luego, aunque parcialmente, a algunas empresas occidentales. Este sistema tiene como objetivo obtener productos de alta calidad, diversificados en función del mercado objetivo, a bajo costo. costo y edificios rápidamente. Todo esto gracias a la eliminación. de los residuos (cero producción de residuos) Este sistema, a diferencia del fordismo, se basa en el supuesto de que la demanda es limitada.
Entonces, ¿cómo puede crecer la productividad cuando la demanda no crece?
El sistema nos da la respuesta. lo mismo a través de tres características: la fábrica de Toyota está frugalmente, flexible e transparente. La primera de estas peculiaridades es intrínseca a la cultura zen, donde todo se reduce al mínimo (incluida la burocracia); La flexibilidad está más bien vinculada a la posibilidad de que un trabajador para pasar de un sector a otro sin problemas (a diferencia de nuestro rígido contractualismo italiano); y, finalmente, la transparencia permite que todos los trabajadores conozcan exactamente las opciones de la empresa y, cuando sea posible, hacerlas todas juntos de forma consensual. A este sistema de producción que no genera residuos también se le llama sistema “5 cero”: papel cero (burocracia mínima), inventarios cero (inventario cero) cero tiempo de inactividad (sin tiempo de inactividad de fábrica), cero defectos (cero defectos) y cero retraso (sin retraso en la producción).
Dados los resultados obtenidos por Toyota y el empresas japonesas Quienes han aplicado este sistema de producción, muchas empresas occidentales han intentado imitarlo. Sin embargo, los resultados no siempre han sido excelentes. ¿Por qué razón? La respuesta está dada por un concepto fundamental de la mentalidad japonesa, llamado "kaizen". Literalmente, esta palabra se puede traducir con "mejora continua": es decir, una pequeña (y a veces imperceptible) mejora en productividad, en la seguridad y eficacia que afecta al trabajador cada día, incluso cuando no es necesario. La filosofía en la que se basa el “kaizen” es: “mejorarlo aunque funcione, porque si no lo hacemos, no funcionará”. podemos competir con aquellos que lo harán."
