En las últimas décadas y particularmente en los últimos años, hemos visto más y más automóviles japoneses caminando por las calles de nuestras ciudades. Toyota ha estado durante años en la cima del ranking de los mejores fabricantes de automóviles del mundo, y a menudo las compañías de automóviles no japonesas utilizan ingenieros japoneses para poder replicar los excelentes resultados de la industria del sol naciente en el sector automotriz, pero no solo.
¿Alguna vez te has preguntado por qué los japoneses han logrado resultados similares? ¿De dónde viene el éxito industrial de este país insular pobre en recursos naturales?
La respuesta se encuentra en una palabra: toyotismo. El famoso fabricante de automóviles japonés que da nombre a esta nueva forma de concebir la organización industrial ha generado un sistema de producción innovador y, en algunos aspectos, revolucionario.
Desde la escuela primaria nos han enseñado que nuestro sistema industrial, fundado en el fordismo, requiere que la línea de producción nunca se detenga. Esta fue la principal fortaleza de la cadena industrial. Por supuesto, esto proporciona que cuando surgen problemas, las líneas inevitablemente producen residuos que se reciclan en el mejor de los casos y se arrojan a los vertederos en el peor de los casos.
El toyotismo, por el contrario, establece que cada vez que surge un problema en una línea, se detiene de inmediato y todos los trabajadores del sector (avisados por un "semáforo" especial colocado en el centro de la fábrica) se apresuran a resolver en el menor tiempo posible el problema. Mientras esto no se resuelva, la línea no puede reanudarse. Este sistema permite no generar ningún desperdicio, con todos los consiguientes ahorros y consecuencias para la protección del medio ambiente.
Por supuesto, la diferencia entre fordismo y toyotismo no está ahí
El requisito previo en el que se basa el fordismo es el concepto keynesiano de "demanda ilimitada", que da lugar a la idea de que la producción también debe aumentar de forma ilimitada. El objetivo principal es crear una producción en masa estandarizada basada en economías de escala, es decir, crear aglomeraciones de empresas que se concentren en un territorio determinado y generen mayores ganancias. Todo esto generaría un círculo virtuoso que también conduciría a un aumento en los salarios de los trabajadores que a su vez generarían una ampliación del mercado, lo que crearía un aumento adicional en las ganancias. La fábrica fordista es también el corazón de la sociedad: solo piense en Turín con Fiat o en la ciudad de Eindhoven con Philips. La economía y la sociedad de estas ciudades dependen en gran medida de ellas. marca. Al igual que todos los sistemas de estilo occidental, el fordismo es un sistema dualista que ve a dos fuerzas opuestas: trabajadores e industriales (que genera la famosa "lucha de clases"). Como sabemos, este antagonismo debe ser mediado por el "Estado socialdemócrata" a través del bienestar, el sistema sindical y las leyes de protección de los trabajadores.
El toyotismo, por otro lado, es el sistema de producción desarrollado por Toyota desde la década de 90, pero que primero se extendió a todas las empresas japonesas y luego, aunque parcialmente, a algunas empresas occidentales. Este sistema tiene como objetivo obtener productos de alta calidad, diversificados según el mercado objetivo, a bajo costo y fabricados rápidamente. Todo esto gracias a la eliminación de residuos (cero producción de residuos) Este sistema, a diferencia del fordismo, se basa en el supuesto de que la demanda es limitada.
Entonces, ¿cómo puede crecer la productividad cuando la demanda no crece?
El sistema mismo da la respuesta a través de tres características: la fábrica de Toyota es frugalmente, flexible e transparente. La primera de estas peculiaridades es intrínseca a la cultura zen, donde todo se reduce al mínimo (incluida la burocracia); la flexibilidad, por otro lado, está vinculada a la posibilidad de que un trabajador se mueva de un sector a otro sin problemas (a diferencia de nuestro rígido contractualismo italiano); y la transparencia finalmente permite a todos los trabajadores saber exactamente las elecciones de la compañía y, cuando sea posible, unirlas a todas por consenso. Este sistema de producción que no genera residuos también se denomina sistema "5 cero": papel cero (burocracia mínima), inventarios cero (inventario cero) cero tiempo de inactividad (sin tiempo de inactividad de fábrica), cero defectos (cero defectos) y cero retraso (sin retraso en la producción).
Dados los resultados obtenidos por Toyota y las compañías japonesas que han aplicado este sistema de producción, muchas compañías occidentales han tratado de imitarlo. Sin embargo, los resultados no siempre han sido excelentes. ¿Por qué razón? La respuesta está dada por un concepto fundamental de la mentalidad japonesa, llamado "kaizen". Literalmente, esta palabra se puede traducir con "mejora continua": es decir, una pequeña mejora (ya veces imperceptible) en productividad, seguridad y eficacia que afecta al trabajador todos los días, incluso cuando no es necesario. La filosofía en la que se basa el "kaizen" es: "mejorarlo incluso si funciona, porque si no lo hacemos, no podemos competir con quienes lo harán".
